蓖麻油的精煉技術

　　蓖麻油是**以含（hán）羥基酸為主的（de）商品油脂。蓖麻籽的主要產地為巴西、印度及前蘇聯，我國各省（shěng）亦均有種植。蓖麻油中含大量的（de）蓖麻酸（suān）(80%以上)，蓖麻油不能食用，但經濟價值很高，是藥用瀉劑以及紡（fǎng）織、化工及輕工等部門助（zhù）染劑、潤滑劑、增塑劑、乳（rǔ）化劑、塗料、油漆、皂類及油墨等產品的生產原料。

　　蓖麻油是棕黃色的粘稠（chóu）狀植物油，其含有的一些雜質會影（yǐng）響它的使用價值，這些雜質主要包括遊離脂肪酸、粘（zhān）液質、蛋白質、樹脂、色素等。因蓖麻油中磷脂含（hán）量較少(0.3%以下)，故（gù）一般在精煉時不采用水化法，而是直接進行堿煉。

　　1、精煉過程工（gōng）藝流（liú）程圖

　　蓖麻（má）油精（jīng）煉技（jì）術過程工藝流程圖如圖 1 所示。


　　2、精煉過程。
　　2.1脫膠工序應（yīng）用物理、物理化學或化學方（fāng）法將毛油中的膠（jiāo）溶性雜質除的工藝過程稱為脫膠。毛油屬於膠體體係〔1〕。其中的（de）磷脂、蛋（dàn）白質、黏（nián）液質及糖（táng）基（jī）甘（gān）油二酯等油脂膠溶性雜質（zhì）不（bú）僅影響油（yóu）脂的穩定性，而且影響油脂精煉（liàn）和深加工的工藝效果。例如油脂在堿煉過程中，會促（cù）使乳化，增（zēng）加操作困難，增大煉耗（hào）和輔助劑的（de）耗用量，降低脫色效果。未脫膠（jiāo）的毛油無法進行物理精煉和脫臭操作。因此（cǐ）毛油精製必須首先脫除膠溶性雜質。
　　蓖麻油脫膠時采用的是超級脫（tuō）膠工藝〔2〕。毛（máo）油邊上料邊升溫，當溫度達到 80℃左右時加入油重 1‰的 85%磷酸攪拌（bàn） 5 分鍾充分混合後，立即加入提前準備好的 80℃以上、油重（chóng） 4%的熱水，停止（zhǐ）攪拌靜止（zhǐ） 120 分鍾，排（pái）放油腳後轉入下個工序。
　　2.2脫酸工序 脫（tuō）除遊離脂肪酸的過（guò）程稱之脫（tuō）酸。遊離脂肪酸存在於油脂中會導致油脂的物理化學穩定性削弱〔1〕。因此油脂脫酸工序是精煉過（guò）程的**工序，即用堿與油脂中的（de）遊離（lí）脂肪（fáng）酸發生中和反應，使遊離脂肪酸生成皂後排放出（chū）去，達到脫酸的目的。

　　2.2.1 化學反應（yīng）〔2〕

　　主反應： RCOOH+NaOH=RCOONa+H2O;

　　不完全中和：2RCOOH+NaOH=RCOOH.RCOONa+H2O

　　水解反應:：2RCOONa+2H2O=RCOOH.RCOOH+2NaOH;

　　皂化反應:：C3H5(COOR)3+3NaOH=C3H5(OH)3+3RCOONa

　　2.2.2 影響脫（tuō）酸過程的因素

　　2.2.2.1 堿的用量和堿的濃度 堿的用量直接影響堿煉效果。堿量不足，遊離脂肪酸中和不完（wán）全，其他雜質也不能被充分作用，皂（zào）膜不能很好地絮凝，致使分離（lí）困難，堿煉成品油質量差，收率低。用堿量過多，中性油被皂化而引起精煉（liàn）損耗增大。因此，正確掌握用堿（jiǎn）量尤為重要。

　　脫（tuō）酸時，耗用的總堿量包括兩個部分，一是用於中和遊（yóu）離脂肪酸（suān）的堿，通常稱為理論堿，可通過計算求得（dé）〔1〕。另（lìng）一部分則是為了滿足工藝要求而額外添（tiān）加的堿，稱之為超量堿。超堿量（liàng）的確定，必須根據（jù）粗油品質、精油質量、精煉工（gōng）藝和損耗等綜合進行平衡。

　　堿煉時堿液濃度的選擇受到多方麵因素堿的影響，適宜的堿濃度需綜合（hé）平衡諸多影響因素〔1,2〕，通過小樣（yàng）試驗來確（què）定。

　　蓖麻籽油酸值超過6的較少〔3〕，皂腳（jiǎo）量不大，為避（bì）免生成稀薄鬆散皂腳，堿煉過程使用較高濃度堿液和（hé）一定超量是（shì）必要的。

　　2.2.2.2 操作溫度 操作溫度是影響脫酸的重要因素，其主要影響體現在脫酸的初溫、終溫、升溫速度等方（fāng）麵。油（yóu）脂被皂化的概率隨（suí）操作溫度的升高而增加，因此操作溫度控製在工藝限製的低溫下（xià）進行，避免中性油的皂（zào）化損失（shī）。在中和反應過程中，為了避免轉化成油/水型乳濁（zhuó）液（yè），以致形（xíng）成（chéng）油-皂不易分離的現象，中和溫度必須保持（chí）穩定和均勻。中和反應後，為了避免皂粒的膠溶（róng）和被吸附（fù）組分的（de）解吸，加熱到**終溫度的速度愈（yù）快愈好（hǎo）。蓖麻油在脫酸時溫度（dù）要調整到75℃～85℃後，加入預先配製（zhì）好（hǎo）的堿液進行中和。反應過程中溫度要保持 80℃±2℃左右。

　　2.2.2.3 混合與攪拌（bàn） 混合攪拌作用（yòng）的一方麵是使堿滴分散變小，堿液的總麵積增大，從而增加了堿液與遊離脂肪酸的接觸機會，加快反應速度，縮短堿煉過（guò）程，有（yǒu）利於精煉率的提高。另（lìng）一方麵是（shì）增進堿液與遊離脂肪酸的相對（duì）運動，提高反（fǎn）應的速率，並使反應生成的皂膜盡快地（dì）脫離堿滴。但這一過程的混合或攪拌（bàn）強（qiáng）度要溫和些，以免在強烈混合下（xià）造成皂膜的過度分（fèn）散（sàn）而（ér）引起乳化（huà）現象。

　　蓖麻油的脫酸（suān）工序，全（quán）部堿液在 10min～15min 內一次加（jiā）入完成，加完堿液繼續攪10min～20min 後停止攪拌。

　　2.2.2.4靜止時間 靜止時間對脫酸效果的影響主（zhǔ）要體現在中性皂化損失和綜合脫雜效果上。當其（qí）他條件相同時，油堿接觸時間愈長（zhǎng），中性油被皂化的概（gài）率愈大。綜合平衡中性油皂化損失的（de）前提下，適當的延長脫酸操作時間，有利於其他雜質（zhì）的脫（tuō）除和油色的改善。 在蓖麻油的脫酸工序中，靜止沉（chén）澱時間為 4～5 小時，待油皂分（fèn）離後，排放（fàng）皂腳，轉入下一工序。

　　2.3水洗工序（xù） 水洗過程中（zhōng）影響（xiǎng）洗滌效果的因素有溫度、水質、水量、攪拌（bàn）等。操作溫度(油溫、水溫)低、水量少、攪拌不恰當，都（dōu）將（jiāng）增大洗滌損耗和影響洗滌效果。

　　蓖麻油水（shuǐ）洗工序，皂腳（jiǎo）排放（fàng）完後，攪拌（bàn）加熱油溫到 85℃～90℃後用（yòng）同（tóng）油（yóu）溫的熱水（shuǐ）進行（háng）洗滌。洗滌 1～2 次，攪拌(30r/min左右)3min～5min，每次用水量為油重的 15%～20%，每次加（jiā）水後，沉澱 30min～50min 後放出洗滌廢水。

　　2.4 幹燥脫色工序 油脂在高溫下長時間接觸空氣易（yì）氧化變質，引起過氧化值升（shēng）高（gāo），並產生較穩定的氧化色素，因此必（bì）須在真空條件下進行（háng）幹燥脫（tuō）色。

　　堿煉後的蓖麻油充分水洗後（hòu），在加熱真空條件下進行幹燥。幹燥（zào）溫度達到 105℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa 時，即為幹燥合格,不停（tíng）攪拌轉入脫色工序。

　　蓖（bì）麻油籽油，一般情況下色澤較淺。堿煉幹燥的蓖麻油，在較高溫度（dù）下氧化後有較重的紅色（sè）。因此采用，在（zài）真（zhēn）空條件下用幹燥的酸性白土、活性炭進（jìn）行（háng）脫色，脫色溫度為 100℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa，在規定操作溫（wēn）度的時間為20min 左右。脫（tuō）色完畢後冷卻** 70℃～80℃進行過濾（lǜ），即成精煉（liàn）蓖麻（má）油。

　　2.5 脫臭工序 一般精煉蓖麻油不進（jìn）行脫臭，若產品質量（liàng）未達到質量標準（zhǔn）則可（kě）考慮脫臭。脫臭時由於蓖麻油中蓖麻酸的特性，要求脫臭溫度不宜過高，而對真空度的要求很高。一般脫臭溫度控製在 140℃～160℃，**壓 0.67Kpa 以下（xià），脫臭（chòu）時間4h～6h。脫臭後冷卻** 70℃～80℃後放出即為脫臭（chòu）油。若（ruò）在脫臭過程（chéng）中加入少量的檸檬酸，可提高油脂的氧化（huà）穩（wěn）定性。用量為油重的 0.02%，濃度為 5%，可在脫臭開始時加入。

　　3. 結束語

　　蓖麻油具有一（yī）係列優良特性，如 448℃高溫下（xià）不燃燒-10℃低（dī）溫下不凝固，它可以代替煤和石油來製造很多產品。現在

　　世界上利用蓖麻油可生產出 400 多種（zhǒng）衍生物，2000 多項係（xì）列（liè）產品，它不（bú）僅是機械航空、醫藥、輕紡的重要原料，還廣（guǎng）泛應用（yòng）到

　　國民經濟（jì）諸多領域。蓖麻籽油的（de）深加（jiā）工固然是化工行業的責任，但它美好（hǎo）的應用前（qián）景，也在要求油脂行業繼續推進（jìn）蓖麻籽

　　加工技術不斷發展與進步。